実践コンサルティング　株式会社アイピック

コンサルティング事例と実績

コンサルティング成功事例　File:11

テーマ タクトタイム生産システムの導入による工場管理体制の機能強化と生産性の向上、フレキシブル生産体制の確立
業　種 特殊車両製造・組立
従業員規模 ３７８人
期　間 １２ヶ月間（テ－マを年々変えて３年間の活動を展開）

企業ニーズ

バン・ウイング車等の特殊車両の生産・組立は典型的な「摺り合わせ型」の業態であり、売り上げはそこそこでも内部原価の膨張で収益性が低下傾向にある。
厳しい経営環境の中で、黒字基調にしていく必要性から付加価値生産性の向上と少人化生産体制の構築を図り、トータルコストの低減を実現しコスト競争力を強化したい。
また、ＶＯＣ（顧客の声）をベースに多品種・多頻度・短納期・多仕様に対応したフレキシブル生産に移行すると共に、ポジショニングを「組み合わせ型」に変革していきたい。

実施内容

経営システムの再構築、経営品質の向上に向けてＴＱＭ（総合「質」経営）のプログラムを導入して、経営理念、経営方針、経営目標が確実に達成していける経営の仕組み作りを進める。

  1. ライン化方式（流れ化方式）の生産に向けての生産の仕組み構造の変革と設備・ライン・工場にタクトタイムの概念をビルドインしていくための取組みを進める。
    • 工場レイアウトの再整備
    • ストアの位置付けの明確化とストア管理の実施
    • 工程解析と工程設計の再検討
    • 製品別・工程別タクトタイム明確化と編成管理の実施
    • ライン別・工程別のタクトタイム生産の実施
  2. ＢＯＭ（部品構成マスター）を中核に据えて生産管理システムの再構築を行い、外インテグラル内モジュラー型への変革を進め、多品種・多頻度・短納期・多仕様に対応したフレキシブル生産体制を構築する。
  3. サプライヤーを含めて必要部材のＪＩＴ納品を推進していくと共に、タクトに合わせた部材供給配膳体制の構築を行う。
    • 基準日程に基づくリードタイムコントロールの実施
    • 調達リードタイムの短縮
    • ＪＩＴ納品の実施
  4. ライン生産性を向上していくための「ローンチング」を実施する。
  5. 工程の進捗管理をリアルタイムで行うための「生産のアワリー管理」の仕組みを構築する。
  6. 投入資源の最適化を図っていくための「生産スケジューリング」の仕組みづくりを行う。
  7. 作業性を更に向上していくための現場戦略である組織的な問題提案・問題解決の仕組みづくりを行う。

結　果

  1. １２ヶ月間で付加価値生産性を大幅に向上した。
    • 配置人員ベースでの生産性向上（人時生産性）
      ・・・・・８２％の向上
    • 実績工数ベースでの生産性向上（労働生産性）
      ・・・・・３３％の向上
    • 加工・組立工数の削減（実績ベースでの総工数低減）
      ・・５５％削減
  2. 生産リードタイムの短縮
  3. 工場の面積効率の向上：１，３８９㎡の有効スペースの捻出
  4. 収益構造の変革
    • 直接工賃比率が２１．６％から１７．４％へと低下した。
    • 月平均１９，２９６（千円）の利益改善を実現した。

コンサルティングを終えて

第Ⅰ期（１２ヶ月間）のコンサルティングを終えて、第Ⅱ期目は工場間接部門、資材部門、物流部門へと活動対象を広げて取組む。更に第Ⅲ期目は情報システム部門、開発・技術、マーケッティング部門を含めて会社トータルの取組みとして進める。
すでに生産性は２００％を超える水準に達している。数字的なものだけでなく、組織能力の強化、競争力の強化、働く人たちの意識の変化など定性的な部分の変化が大きい。

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